双螺杆挤出造粒机断条的原因及解决方法

　　双螺杆挤出造粒机的螺杆和机筒采用“积木式”设计。螺杆由设置在芯轴上的若干元件组成，如螺杆元件、捏合块、齿形搅拌盘、挡圈等。机筒也由不同的机筒段组成（全封闭、带排气口、带进料口）.根据特定物料、配方的要求和所制备混合物的性能，通过科学组合，将不同类型和数量的螺杆元件和机筒元件依次组合，完成设定的混合任务。
 

　　今天小编想和大家分享一下双螺杆挤出造粒机出现断条现象的原因及解决方法：

　　1、外来杂质的原因

　　（1）应检查设备在搅拌和卸料环节的死角是否清理干净，是否有杂质混入。

　　（2）增加过滤网数和片数。

　　（3）尽量少加入碎料或人工筛分碎料除去杂质。

　　（4）尽量盖住可能落下碎屑的孔洞（实心罩或网罩）。

　　2、内部杂质产生的原因

　　主要原因是工艺或设备造成的碳化严重，将碳化的物料带出带钢，导致带钢在牵引作用下断裂。

　　3、材料塑化不良

　　（1）配方体系中的低熔点添加剂（包括EBS或PETS等）在螺杆剪切力弱或螺杆与机筒间隙增大、剪切力下降的前提下，会造成塑化不良、断条弱。

　　（2）挤出温度过低或螺杆剪切力过弱，物料未充分塑化，出现团块，在牵引作用下造成带材断裂。

　　4、原材料物理性质的差异或变化

　　（1）共混组分的粘度变化：对于同一种材料，如果MFR降低，硬度、刚度和缺口变大，则有可能批料的分子量比以前大，导致粘度增加。在较高的加工温度和工艺的影响下，造成塑化不良。这时可以通过提高挤出温度或降低主机螺杆转速来解决。

　　（2）相同温度下共混组分的流动性差异太大，由于流动性不匹配或不*相容（包括物理缠结和化学反应），这在理论上称为“相分离”。“相分离”一般不会发生在共混挤出中，更多的发生在注塑过程中，但如果MFR差异过大，在螺杆剪切力相对较弱的前提下，可能会发生断裂。